В основі виробничої системи Toyota лежить принцип постійного вдосконалення (Кайдзен). Це процес поступових але постійних поліпшень, що дозволяє уникнути будь-яких втрат. Під втратами маються на увазі дії, які збільшують витрати і не приносять доданої вартості продукту, тобто не несуть цінності і користі споживачеві.
Існує 8 основних видів втрат на виробництві
1. Перевиробництво
2. Очікування та втрата часу
3. Зайве транспортування і переміщення
4. Зайва обробка
5. Надлишок запасів
6. Зайвий рух
7. Дефекти та брак
8. Нереалізований творчий потенціал співробітників
Виробнича система Тойота включає в себе безліч найрізноманітніших і важливих елементів. Але найбільш цікаво не те, що кожен з них працює сам по собі, а що всі вони взаємодіють між собою в рамках цієї системи. Часто виробничу систему Тойота зображують наочною схемою «Будинок TPS»:
Дах будинку — це цілі, які переслідує компанія: якість, низькі витрати і мінімальна швидкість виконання замовлень.
Дві несучі колони:
1. Система «Точно в термін» запобігає перевиробництву.
2. Система контролю якості (Дзидока) виробничого процесу зводить до мінімуму появу браку, підвищуючи якість продукції.
У фундамент будинку закладені стабільність і філософія Тойота.
Всередині будинку — люди, експертна команда з високим моральним духом і прагненням до постійного вдосконалення.
Як це працює
Завдяки концепції «Точно в термін» не створюються надлишки продукції, тому на лінії виробництва не накопичуються запаси. При появі дефекту на лінії, подається сигнал — Андон — виробництво зупиняється, починається пошук вирішення проблеми на місці. Через відсутність запасів, відбувається зупинка всього виробництва і ситуація стає критичною. Це сприяє необхідності швидкого вирішення проблеми. У пошуку рішення приймають участь всі співробітники, тим самим підвищуючи свою кваліфікацію. В результаті проблема вирішується майже відразу, а не відкладається в довгий ящик.
Концепція «Точно в термін»
Ще до того, як Тайіті Оно поклав початок TPS в 1950-х роках, заводи більше нагадували склади: снують туди-сюди складські автонавантажувачі, переміщуючи купу деталей, комплектуючі складували один на одний прямо біля верстатів і на робочих місцях, через що останні перебували в постійному безладі. І основною причиною такого стану речей було саме перевиробництво.
Перевиробництво — головне джерело втрат, яке призводить до втрати часу, надлишку запасів, зайвих рухів і переміщень. Щоб виключити перевиробництво з виробничого процесу, в Тойоті розробили концепцію «точно в термін». Її ідея полягає в тому, щоб потрібні деталі в потрібній кількості були в потрібному місці. Не більше не меньше.
Наочно цей принцип можна спостерігати в супермаркетах — товари на полицю виставляють, коли їх кількість досягає певного мінімуму. Так само і на заводі — не потрібно зберігати гору деталей на робочому місці, якщо саме така їх кількість необхідна прямо тут і зараз.
Дзідока — контроль якості на робочому місці
Це розумна автоматизація виробництва. В основі принципу лежить робота на якість і вчасна зупинка виробництва при появі дефекту. Після цього негайно починаються роботи по усуненню причини дефекту на місці. Це виключає перевиробництво, появу і накопичення бракованих виробів.
Дзідока — розумна автоматизація виробничик процесів
На чолі кута TPS споживач і головне питання завжди одне — чого він чекає від виробничого процесу. Важливо розуміти, що мається на увазі не тільки кінцевий споживач, тобто покупець, але і внутрішній — той який працює з виробом на наступних операціях виробничої лінії. Важливо передати споживачеві якісний продукт, без браку. Для цього й існує дзідока.
Головне — люди
У центрі системи Тойота завжди знаходяться люди. Забезпечення безпеки, навчання і розвитку персоналу, а також можливість кожному робітнику взяти участь в житті цілої компанії. Кайдзен вчить ефективно працювати в малих групах, вирішувати проблеми, описувати і вдосконалювати процеси, збирати й аналізувати дані і працювати в команді.
Люди — головна ланка у всій філософії Тойота
Під філософією Кайдзен мається на увазі, що рішення або пропозиція повинна бути запропонована робітниками. Впровадження будь-якого рішення в виробничий процес виноситься на відкрите обговорення, мета якого — прийти до розумного консенсусу. Ці принципи закладені з самого початку виробничої системи Тойота. Адже робітник краще знає обладнання, з яким працює кожного дня, ніж директор заводу. Робітник точно знає які є проблеми, і майже завжди знає, що потрібно зробити, щоб їх виправити.
TPS тоді і сьогодні
Виробнича система Тойота почала зароджуватися в 1950-х роках. Японія переживала одну з найсильніших криз за свою історію: виснаження від війни, вибух атомних бомб, сильне падіння економіки. Саме в цей час, керівництво корпорації Тойота прийняло рішення вдосконалити виробничі процеси. В таких умовах Тайіті Оно, тодішній директор заводу Toyota почав розробляти виробничу систему Тойота.
Тайіті Оно вигадує TPS
У підсумку ця система стала ефективною не тільки в індустрії автомобілебудування, але також закріпилася в діловодстві, сфері послуг, продажу і т. д. Через 40 років елементи виробничої системи Тойота стали застосовувати по всьому світу.
Постійне вдосконалення, зниження втрат, підвищення якості продукції, все це результат роботи Виробничої системи Тойота. Її головне завдання — зробити так, щоб споживач отримав якісний продукт точно в призначений термін. Тойота і всі постачальники постійно дотримуються цієї концепції, що забезпечує лідируючі позиції на світовому ринку. Будьте з лідерами — купуйте техніку Тойота.
